JM-136

Sistema de clasificación y empaque de cefalópodos a bordo

Beneficios:

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Consulta las diferentes opciones para cada fase del proceso:

JOSMAR® posee una dilatada experiencia en el diseño y desarrollo de diferentes soluciones para la clasificación y empaque de cefalópodos (calamar y pota) a bordo de buques pesqueros, integrando equipos para la realización de todas las fases del proceso de forma eficiente y alcanzando altos niveles productivos.

SOLUCIÓN A

FASE 1. Transporte de cefalópodos a los puestos de clasificación y empaque. Clasificación de calamar según su talla y colocación de los mismos en cajas de cartón o en bandejas metálicas para su posterior congelación.

Para dicho transporte, JOSMAR® ha desarrollado dos sistemas diferentes, a continuación mostramos la opción con…

Transportador de Carrusel

 

  • Los calamares son depositados en el extremo de un carrusel de trazado elipsoidal.
  • El giro continuo de este tipo de transportador elipsoidal traslada un flujo de producto ecualizado y uniforme a través de todos los puestos de empaque situados a ambos lados del carrusel, tanto en lado de babor como en el de estribor.
  • Los operarios ubicados en los puestos de empaque irán recogiendo de forma selectiva los calamares según su talla y depositándolos en la bandeja de congelación.
  • Para hacer más eficiente la tarea de interfoliar láminas de plástico, las bobinas de film están situadas a una altura ergonómica en cada puesto de empaque.
  • El sistema se completa con un cajón en el nivel superior, donde se almacenan las etiquetas identificativas de cada talla de cefalópodo, y las cajas de cartoncillo plegadas.
  • Otro complemento incluido es una mesa reglada para comprobar y verificar que la talla del calamar seleccionado corresponde a la talla correcta que debe introducirse en la bandeja de congelación.

 

FASE 2. Transporte de bandejas llenas con calamar hacia túneles de congelación.

Al lado de cada operario se sitúa un transportador donde deposita la bandeja una vez llena de calamares. Dependiendo de la forma y tamaño del buque, estos transportadores se diseñan de diversas formas. A continuación mostramos la opción con…

 
Transportadores lineales independientes enlazados:

 

En este sistema, los transportadores se integran para realizar las siguientes funciones consecutivas:

  • Transportadores situados junto a los puestos de empaque, ubicados en sentido longitudinal del barco, que conducen las bandejas llenas de calamares, hacia un transportador transversal.
  • Un transportador transversal bidireccional, que conduce las bandejas llenas o bien hacia el transportador de carga-descarga de los túneles de congelación ubicados en babor, o hacia el transportador de carga-descarga de los túneles ubicados en estribor.
  • Transportadores de carga-descarga de los túneles de congelación. A estos llegan las bandejas desde el transportador transversal antes descrito.
    Los operarios cogerán de los mismos las bandejas para introducirlas en los túneles de congelación.
  • En esos mismos transportadores se transportan las bandejas una vez congeladas hacia la zona de desmoldeo y empaque de bloques congelados.
  • Dependiendo de las características del buque los operarios que se encuentran en las mesas de empaque pueden depositar las bandejas llenas directamente sobre estos transportadores.
  1.  
FASE 3. Retorno de bandejas vacías.

Para el retorno de las bandejas vacías a los puestos de empaque, también existen diversas soluciones técnicas. A continuación mostramos la opción con…

Transportador de cadena + Camino de rodillos:
  • Una vez que las bandejas han sido desmoldeadas, son depositadas en un transportador de cadena que está elevado, situado en el nivel próximo a la cubierta superior del buque.
  • Las bandejas son transportadas a través de una lavadora de agua a presión, antes de retornar hacia los puestos de empaque.
  • Una vez limpias, el transportador de cadena transfiere las bandejas a unos caminos de rodillos situados a babor, centro y estribor del barco, ubicados a una altura adecuada para que los operarios puedan recoger las bandejas de forma ergonómica, y  volver a usarlas para empacar calamar en las mismas.
FASE 4. Evacuación y transporte de desperdicios.

Para la recogida y transporte de desperdicios se dispone también de diversas soluciones técnicas.  A continuación mostramos la opción con…

Transportadores gemelos y paralelos:

 



  • Cuando existe una separación entre los puestos de empaquetado de babor y estribor, se coloca un transportador para cada fila de puestos de empaquetado.
  • Los transportadores se ubican en el nivel inferior del carrusel, y transportan los desperdicios, y residuos hacia popa, para su recogida antes de ser desechados de forma controlada y segura de acuerdo a las normativas del caladero.

SOLUCIÓN B

FASE 1. Transporte de cefalópodos a los puestos de clasificación y empaque. Clasificación de calamar según su talla y colocación de los mismos en cajas de cartón o en bandejas metálicas para su posterior congelación.

Para dicho transporte, JOSMAR® ha desarrollado dos sistemas diferentes, a continuación mostramos la opción con…

Transportadores lineales

 

  • En este sistema, los calamares son depositados en el extremo de popa de dos transportadores gemelos, ubicados uno a babor y otro a estribor del buque.
  • Dependiendo de la producción del momento, los calamares se pueden enviar solamente a un transportador o a ambos, permitiendo así adaptar la capacidad de producción a las capturas realizadas por el buque.
  • Los operarios situados en uno de los costados de cada transportador irán recogiendo de forma selectiva los calamares según su talla y depositándolos en la bandeja de congelación.
  • Para hacer más eficiente la tarea de interfoliar láminas de plástico, las bobinas de film están situadas a una altura ergonómica en cada puesto de empaque.
  • El sistema se completa con un cajón en el nivel superior, donde se almacenan las etiquetas identificativas de cada talla de cefalópodo, y las cajas de cartoncillo plegadas.
  • Otro complemento incluido es una mesa reglada para comprobar y verificar que la talla del calamar seleccionado corresponde a la talla correcta que debe introducirse en la bandeja de congelación.
  • Los calamares que no han podido ser empacados caerán a un transportador de retorno central que las llevará al principio de uno o ambos transportadores gemelos para así, comenzar el ciclo de nuevo.
FASE 2. Transporte de bandejas llenas con calamar hacia túneles de congelación.

Al lado de cada operario se sitúa un transportador donde deposita la bandeja una vez llena de calamares. Dependiendo de la forma y tamaño del buque, estos transportadores se diseñan de diversas formas. A continuación mostramos la opción con…

Circuito cerrado de transportadores de forma elipsoidal:
  • En este sistema, el conjunto de transportadores que conducen las bandejas llenas hacia los túneles de congelación se ensambla formando un circuito cerrado de forma elipsoidal alrededor de los puestos de empaque de calamar.
  • Los operarios colocan las bandejas llenas sobre el transportador contiguo a su puesto, y gracias al movimiento en circuito cerrado, se pueden conducir las mismas hacia los túneles de congelación de babor o de estribor.
  • Para facilitar el acceso de operarios a la zona de empaque, se intercala un pequeño camino de rodillos abatible en la mitad del tramo recto del anillo.

 

 

 

 

 

 

 

 

FASE 3. Retorno de bandejas vacías.

Para el retorno de las bandejas vacías a los puestos de empaque, también existen diversas soluciones técnicas. A continuación mostramos la opción con…

Transportador horizontal + camino de rodillos:

  • Las bandejas vacías son colocadas en un transportador horizontal situado en el centro del sistema de empaque, en el nivel superior del mismo.
  • Este transportador elevado, conduce las bandejas hasta un camino de rodillos que actúa de pulmón.
  • Los operarios que trabajan en los puestos de empaque de ambos lados, pueden acceder con comodidad a las bandejas vacías, para recogerlas y realizar el empaquetado de clamar en las mismas.
  • Las bandejas vacías son colocadas en un transportador horizontal situado en el centro del sistema de empaque, en el nivel superior del mismo.

 

 

 

FASE 4. Evacuación y transporte de desperdicios.

Para la recogida y transporte de desperdicios se dispone también de diversas soluciones técnicas. A continuación mostramos la opción con…

Transportador único:

  • En el caso de tener un sistema de empaque más compacto se puede montar un único transportador de desperdicios debajo de uno de los transportadores horizontales echando así los operarios de dicho lado, los desperdicios directamente en este transportador, mientras que los del lado opuesto los echarían a una canaleta que conectaría con el mismo.
  • Teniendo un único transportador se reducen los costes operativos y la complejidad del sistema.

JOSMAR® diseña, fabrica e instala soluciones llave en mano a la medida de cada proyecto.

CLASIFICACIÓN Y EMPAQUE DE CEFALÓPODOS

Solución "A"

Transportador de Carrusel

CLASIFICACIÓN Y EMPAQUE DE CEFALÓPODOS

Solucion "A"

Retorno de bandejas vacías mediante transportador de cadena y camino de rodillos

CLASIFICACIÓN Y EMPAQUE DE CEFALÓPODOS

Solución "B"

Sistema de transportadores lineales

CLASIFICACIÓN Y EMPAQUE DE CEFALÓPODOS

Solución "B"

Circuito cerrado de transportadores de forma elipsoidal.

Características Técnicas

Carrusel (sólo en opción A)

Transportadores lineales de clasificación:

Puestos de empaque:

Transportadores lineales de bandejas a túneles de congelación:

Transportadores carga-descarga de bandejas de túneles de congelación:

Transportadores curvos carga-descarga de bandejas de túneles de congelación:

Transportador de cadena, para bandejas vacías:

Transportador horizontal de bandejas vacías:

Caminos de rodillos:

Transportador horizontal de desperdicios:

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