NOTICIAS

Moderno parque de pesca para el arrastrero congelador "OLUPALE" para la firma SEACOPE FREEZER FISHING.

JOSMAR®, entregó a finales del 2020 el nuevo parque de pesca para el arrastrero congelador OLUPALE, que operará en Namibia, con su puerto base en Walvis Bay.

El diseño del parque de pesca de este arrastrero congelador de última generación, encargado a Seacope Freezer Fishing, empresa participada por COPEMAR, es fruto de la estrecha colaboración entre los expertos ingenieros de JOSMAR® que trabajaron mano a mano con los técnicos de la casa armadora para cumplir todos sus requerimientos y necesidades.

Especialmente diseñado para procesar filetes de merluza, y merluza HG

Este moderno parque de pesca ha sido especialmente diseñado para procesar filetes de merluza y merluza HG.

El buque de 59.82 metros de eslora y 13 metros de manga, cuenta con los últimos adelantos tecnológicos.  El equipamiento de su factoría de procesado de pescado convertirá a esta nueva unidad pesquera en una de las más eficientes de la flota en todos los aspectos, tanto a nivel de operatividad y productividad como en seguridad, ergonomía y siguiendo los más estrictos controles de calidad e higiene.

Las líneas de proceso para pescado blanco suministradas por JOSMAR® están equipadas con máquinas y sistemas para realizar eficientemente todas las fases: Seleccionar, lavar, clasificar, descabezar, eviscerar, cortar-colas, filetear, pelar, empacar en bandejas de congelación, congelar en dos sistemas (túneles estáticos o armarios de placas horizontales), envasar bloques de pescado congelado, transportar cajas a bodega frigorífica.

JOSMAR® ha diseñado y fabricado una amplia gama de sistemas, equipos y máquinas, totalmente integradas en la solución final de este buque, responsabilizándose y garantizando su perfecto funcionamiento.

JOSMAR® diseña a media cada proyecto, y cuenta con una dilatada experiencia en esta pesquería.

Todo el parque ha sido construido en acero inoxidable y plásticos de grado alimentario, cumpliendo así con las rigurosas normativas de la industria. La maquinaria es accionada mediante motores eléctricos e hidráulicos, según su función, y ha sido construida con componentes de alta durabilidad y con el más alto grado de protección frente a la corrosión asegurando maximizar la vida útil de los equipos.

Visita este parque de pesca en nuestro tour virtual: 

 

La factoría de procesado a bordo se compone de cuatro líneas, una para cada tipo de producto: filete de merluza, merluza y otros pescados HG, pota, raya y Orange roughy.

Visita este parque de pesca en nuestro tour virtual:

 

 

Equipos suministrados por JOSMAR®:

Transportador de descarga de pantano: Diseñado y construido para resistir las condiciones más adversas y las altas cargas a las que está sometido, utilizando los materiales adecuados para ello.

Transportador de selección y separación de descartes: mediante el control de velocidad y con las dimensiones adecuadas, este equipo permite a los operarios clasificar las capturas de una manera óptima enviando así cada especie y cada tamaño a la línea de producción correspondiente.

Transportador-colector de descartes y residuos de pescado. Situado en la zona inferior del transportador de selección y separación de descartes recolecta desde todas líneas de proceso, para depositarlas en otro transportador, éste es el encargado de llevar dichos residuos y descartes al tanque de desperdicios del barco.

  • Tres Líneas de Fileteado de merluza

Para filetear merluzas de pequeño y mediano tamaño (30-45cm; 300-800g) se ha integrado una máquina fileteadora Baader-182. Las merluzas se transfieren desde el transportador de selección a una tolva de acumulación, desde la que se alimenta la fileteadora. Una vez elaborado en la B-182, el filete se transfiere a una peladora B-52 que eliminará la piel del filete.

Para la inspección de los filetes se ha instalado un transportador de inspección de parásitos equipado con tres luminarias LED de alta eficiencia con grado de protección IP66 situadas en la parte inferior de la banda.  Gracias a una luminancia de 12639 lm ya que la banda es translúcida, el operario puede localizar y eliminar los parásitos eficientemente.

Para filetear merluzas de mayor tamaño se han integrado  dos líneas gemelas compuestas por dos fileteadoras Baader-181 y dos peladoras B-52. Una funcionará como línea principal y otra como Backup por si la principal fallase o tuviese una alta carga de trabajo.

Los operarios del transportador de selección depositan las merluzas grandes en un depósito acumulador con fondo elevable accionado hidráulicamente. Dicho depósito puede funcionar como un by-pass entre el transportador de selección y el distribuidor, así como depósito pulmón.

El transportador distribuidor situado a continuación del depósito con fondo elevable es el encargado de enviar el pescado hacia la línea de fileteado y pelado principal, secundaria o ambas. Una tolva situada antes de las fileteadoras tiene la función de acumular el pescado a procesar.

De dicha tolva los operarios cogerán las merluzas para introducirlas en las fileteadoras B-181 y a continuación el filete es transferido a las peladoras.

Las tres líneas de fileteado transfieren los filetes a un transportador tipo carrusel para su selección y empaquetado.

Los filetes de merluza son depositados en el transportador carrusel de trazado elipsoidal. El giro continuo de este tipo de transportador traslada un flujo de producto ecualizado y uniforme a través de todos los puestos de empaque situados a ambos lados del carrusel. Los operarios ubicados en los puestos de empaque irán recogiendo los filetes y depositándolos en la bandeja de congelación. Para hacer más eficiente la tarea de interfoliar láminas de plástico, las bobinas de film están situadas a una altura ergonómica en cada puesto de empaque.

Una vez las bandejas están llenas, éstas se sitúan en el transportador que se encuentra en el nivel inmediatamente superior al carrusel a una altura cómoda para el operario y transfieren   las bandejas en sentido proa hasta un transportador transversal, el cual, a su vez las lleva hacia otro situado en el costado de babor.

Este último es el encargado de dirigir las bandejas a uno de los tres armarios de congelación existentes, mediante desviadores de apertura manual instalados a la altura de cada armario.

La tercera línea de fileteado con la B-181, puede también transferir los filetes a un sistema de empaque auxiliar situado en la parte central del parque, que opera de forma independiente al del carrusel.

Esta opción aporta   una alta versatilidad y de adaptación a las diferentes cargas de trabajo.

Una vez finalizado el proceso de congelación de las bandejas en los armarios de congelación, éstas son introducidas manualmente en la desmoldeadora de bandejas automática.  El bloque de filetes de pescado se desliza por una rampa situada en la parte superior de la máquina hacia un transportador de banda modular que llevará el bloque hacia proa para su encajado.

El bloque congelado es conducido hacia proa hasta la mesa de encajado, donde es encajado en una caja máster. La caja master pasa por un puesto de pesaje y etiquetado, donde se controla toda la producción,  y de aquí la caja es enviada a una flejadora automática, y pasa a continuación por un  detector de metales.

La caja de pescado congelado es transferida a un transportador con banda ARB de Intralox , la cual está diseñada para  repartir las cajas entre las bodegas de popa y de proa, gracias a la tecnología ARB.

Por la parte inferior de la desmoldeadora  de bandejas, se evacuan  la bandejas vacías hacia un transportador que las retornará dirección popa. En el extremo de este transportador se encuentra un dispositivo neumático que desvía las bandejas  hacia el sistema de empaque auxiliar central o por el contrario las deja continuar hacia un transportador transversal  que distribuye  las bandejas vacías hasta los puestos de embandejado del carrusel de empaque mediante unos brazos desviadores activados neumáticamente.

  • Línea de Orange roughy.

En el caso de que haya capturas de Orange roughy, estos son enviados en el transportador de clasificado por una canaleta hasta unos depósitos plásticos colocados para esta aplicación

  • Línea de Raya.

Las rayas se depositan desde el transportador de selección en una tolva de acumulación. Los operarios recogen uno a uno los pescados para procesarlos. El primer paso es el corte y eviscerado, preparando las alas de la raya para ser peladas. La máquina peladora JM-715 es alimentada manualmente  desde una tolva de acumulación donde los operarios depositan las alas de raya . La peladora JM-715 es una peladora manual de tipo abierta, con bancada de soporte. Debido a su diseño, se pueden pelar pescados de mayor tamaño que otras máquinas peladoras disponibles en el mercado.

La raya una vez procesada es conducida a través de un transportador hasta la máquina lavadora mientras que los residuos son aspirados automáticamente para su deshecho.

  • Línea de Pescado HG.

Las merluzas de tamaño grande, y otros pescados, se separan desde el transportador de selección a una tolva de acumulación, desde la que se alimenta manualmente la  máquina descabezadora y evisceradora JM-452.

La máquina ha sido diseñada para descabezar y eviscerar de forma eficiente pescados como la merluza, el bacalao, y especies similares.

Las vísceras son aspiradas por el sistema de vacío para su deshecho, mientras que las cabezas son conducidas al transportador-colector de residuos para llevarlas hasta el tanque de residuos del buque.

A continuación, el pescado sin cabeza ni vísceras es recogido manualmente por otro operario, que introducirá el mismo en la máquina JM-007 corta colas.200, la cual está provista de una hoja de sierra circular diseñada para el corte limpio y eficiente de colas de pescado.

Las colas son aspiradas por el sistema de vacío para su deshecho.

El tronco de pescado es transferido a un depósito para su repasado y revisión final.

A continuación, es introducido mediante una canaleta en la máquina lavadora.

  • Línea de pota

Los cefalópodos son enviados manualmente desde el transportador de selección hasta una tolva de acumulación y de ahí al depósito de eviscerado, el cual consta de unas mesas de PE APM integradas para el eviscerado del producto. A continuación, se envía la pota hasta el transportador que lo introduce en la lavadora rotativa.

SISTEMA DE LAVADO

Las tres líneas de raya, pescado HG y pota convergen a una lavadora rotativa en la que se lavan con agua de mar limpia.

Todo el producto es introducido en la máquina lavadora de tambor rotativo JM-026. Equipada con un tambor en el que el pescado gira suavemente, a la vez que avanza, y con múltiples boquillas de agua a presión, el lavado de pescados y cefalópodos se realiza de manera efectiva y en continuo.

EMPAQUETADO DE PESCADO HG, Y CONGELACIÓN EN TUNELES ESTÁTICOS

Los pescados HG, alas de raya, etc., llegan a los puestos de empaque   por un transportador horizontal.

Los operarios lo seleccionan y recogen manualmente según su talla y lo colocan en fondos de cajas de cartón parafinado que están apoyados sobre unos soportes abatibles.

Para verificar de forma precisa la talla de los pescados, hay básculas frente a los puestos de empaque, en los que los operarios pueden comprobar el peso/talla de cada pescado para verificar la clasificación de este.

Una vez que el fondo de caja de cartón está lleno de piezas de pescado, el operario lo pesa en la báscula situada sobre el primer transportador asegurándose así que el peso del pescado en la caja es conforme al estipulado.

Enfrente de los operarios hay un bastidor en el que se almacenan fondos de cajas vacías para facilitar el suministro de éstas a los puestos de encajado.

Una vez llenos, los fondos de caja de cartón se depositan en los transportadores  de carga-descarga de túneles, contiguos a los puestos de empaque, para ser transportada hacia los túneles de congelación.

Dichos transportadores de carga y descarga de túneles situados a estribor están construidos de forma robusta, capaces de aguantar los impactos provocados por los bloques congelados.

Una vez congelados, estos transportadores conducen los fondos de caja parafinada hasta la mesa de encajado situada a proa, donde se colocan las tapas de cartón a las cajas.

A continuación, las cajas son pesadas, etiquetadas, flejadas, pasadas por el detector de metales y enviadas a bodegas a través del transportador con banda ARB explicada anteriormente.

OTROS EQUIPOS SUMINISTRADOS

En el entrepuente se instaló un enrollador de rollos de plástico con el cual se preparan pequeños rollos de film para el interfoliado del producto a partir de una bobina de plástico.

¿Te gusta este artículo?

Share on facebook
Share on twitter
Share on linkedin
Share on pinterest

Deja una respuesta